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Die Optimierung der Lagerkapazität eines Lagers ist ein empfindliches Gleichgewicht zwischen der Nutzung des verfügbaren Platzes und der Maximierung von Produktivität und Gewinn. Jeder Quadratzentimeter der Fläche in einem Lager ist wertvoll, daher bedeutet jeder leere Raum Verschwendung oder Opportunitätskosten. Gleichzeitig könnte die Überfüllung eines Lagerhauses die Betriebsabläufe komplizieren, indem die Bewegungs- und Ladungswiederherstellungs- oder Bereitstellungsbereiche eingeschränkt werden.
Bei der Suche nach der richtigen Balance zwischen Raumnutzung und Freihaltung für den Betrieb sind mehrere Überlegungen zu berücksichtigen.
Bevor Sie ein Projekt zur Platzoptimierung in einem Lager starten, müssen zunächst mehrere Datenpunkte gesammelt werden.
Erforderliche Daten zur Optimierung der Lagerfläche
Lagerplatzbewertung:
- Die Gesamtfläche des Lagers
- Die gesamte Regalfläche des Lagers
- Gesamtnutzfläche verfügbar für den Betrieb
Betriebsraumbedarf:
Beurteilen Sie den Platzbedarf:
- Für eine sichere Staplerbewegung
- Zur Produktinszenierung
- Für Büroraumbedarf
- Zur Produktsanierung
- wenn Versandbereitstellung und -behebung gleichzeitig erfolgen7
Weitere Betrachtungsbereiche bei der Lagerflächenoptimierung:
Andere Faktoren, die sich auf die Speicherbedenken auswirken können, sind unten aufgeführt:
- Der im Lager verfügbare Regaltyp. Dadurch wird festgelegt, ob alle Produkte in Regale gestellt werden können oder ob einige Produkte immer auf dem Boden gelagert werden müssen.
- Die Temperaturanforderungen für die Lagerung aller SKUs.
- Unabhängig davon, ob die Produkte von Natur aus DG sind oder nicht. Der verfügbare Lagerplatz für DG-Produkte kann in einigen Lagern begrenzt sein. Es muss eine Abwägung zwischen Cateringflächen für DG- und Nicht-DG-Waren gezogen werden. Darüber hinaus kann ein Lager nicht 100 % der Kapazität effektiv nutzen, wenn ein großer Teil des Produkts auf einem kleinen Platz für DG-Sendungen (oder umgekehrt) untergebracht werden muss.
- Die Anzahl der SKUs. Es kann Beschränkungen geben, wie viele verschiedene SKUs in einem einzelnen Regal gelagert werden können.
- Der Durchsatz oder die Zykluszeit für eine bestimmte SKU oder Gruppe von SKUs.
- Das MOQ der Auslieferungen für jede SKU.
- Die unbeweglichen Vermögenswerte, die das Layout des Lagers beeinflussen.
- Kommissioniermodus und Anforderungen für jede SKU. Wenn die meiste Auswahl mit a . erfolgt Gabelstapler oder ein Palettenhubwagen, dann muss Platz für die Bewegung solcher Geräte durch das Lager geschaffen werden.
Die Lagerkapazität eines Lagers ist ein wichtiger Lieferketten-KPI. Die Lageroptimierung kann auch noch komplizierter werden, da das Unternehmen möglicherweise strategische Pläne hat, die Kommissionierprozesse zu überarbeiten oder auf andere Arten von Lagerverwaltungssystemen umzusteigen. Bei jeder Entscheidung, Prozesse oder Layouts zu ändern, muss auch berücksichtigt werden, dass das Lager in naher Zukunft zukunftssicher für neue Technologien ist.
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