Cómo realizar análisis de causa raíz en operaciones de fabricación

Cuando tiene problemas de producción en su proceso de fabricación, es esencial encontrar y resolver esos problemas antes de que afecten a su empresa a gran escala. Cuando surgen tales problemas, muchas empresas recurren al análisis de causa raíz (RCA) para ayudar a implementar una solución.

¿Qué es un análisis de causa raíz?

El análisis de causa raíz es básicamente el proceso de rastrear las causas de un problema observable y reconocer la preocupación subyacente básica que lo estaba causando.  

Una vez que tenga la preocupación bajo control, es importante saber cómo mantenerse alejado de ella, para que no vuelva a suceder. Para hacer esto, practicar y mejorar el análisis de causa raíz es su mejor solución.

En este artículo, analizamos en profundidad cómo ejecutar el análisis de causa raíz en las operaciones de fabricación.

Ventajas de análisis de causa raíz

RCA puede generar muchas ventajas tangibles e intangibles para una empresa. Algunas de estas ventajas contienen:

• Automatización: Un sistema automatizado de análisis de causa raíz puede distribuir datos entre fábricas dentro de la misma empresa, lo que permite a los gerentes realizar un seguimiento de las notas relacionadas con una causa raíz común y tomar los siguientes pasos para evitar que suceda en su propia planta.
• Proactividad: Debido a que la automatización a través del análisis de datos generalmente se adapta a los resultados del análisis de causa raíz, las preocupaciones de seguridad, mantenimiento y calidad pueden reconocerse con mayor precisión y actuar rápidamente para minimizarlas.
  
• Soluciones realistas: Las soluciones que genera RCA pueden durar años. Puede crear procesos claros y paso a paso que funcionen en todo momento y le proporcionen una notable facilidad de uso.
• Ahorro de costes: RCA puede minimizar los costos al reducir el tiempo de inactividad, minimizar los defectos y mejorar la productividad. También ayuda a mantener su flujo de ingresos.

Cómo realizar un análisis de causa raíz

Hay varias formas de implementar RCA dentro de su empresa de fabricación, pero aún quedan pocos pasos básicos en cada metodología. El proceso que puede seguir para llegar al final será diferente, pero eventualmente logrará el objetivo final de transformar sus operaciones y mejorar la productividad.

Básicamente, hay seis pasos involucrados en el análisis de causa raíz:

1. Definición de la Protocolo de Tratamiento

El paso 1 es el paso más esencial. Implica todo, desde formar el equipo hasta hacer un plan para el proyecto. Todos los miembros del equipo deben entender la preocupación. Aunque el MEJOR DE TU crucial El propósito del paso es simplificar que preocupación es y definir su alcance.

2. Recolectando el Información

La recopilación de datos es esencial en el análisis de causa raíz. Hoy en día, es más sencillo localizar y utilizar datos en el análisis de causa raíz debido a que muchos fabricantes de equipos OEM insertan la recopilación de datos en sus máquinas. También puede darse el caso de que una fábrica haya empleado dispositivos de recogida de datos para aquellas máquinas que no tengan módulo incorporado.

3. Aislado Causas de los síntomas

Si necesita hacer RCA para una máquina que funciona mal o un paso del sistema de fabricación, separe todas las partes sospechosas de la máquina o todo el equipo incluido en el proceso específico. Hacer esto lo ayudará a reconocer la causa raíz más rápidamente sin el impacto de otros componentes del sistema. Aquí, la recopilación de datos también puede ser crucial, ya que muchos sistemas de recopilación de datos tienen capacidad analítica para descubrir categorías de problemas.

4. Decidir Acción Correctivas

Una vez que se reconoce la causa raíz, se puede formar una solución efectiva. Esto puede implicar modificaciones mecánicas, distribución del piso o habilidades analíticas y de recopilación de datos más sólidas. Con frecuencia, los datos pueden ayudar a crear la acción correctiva. Al tener a mano información en tiempo real cuando se reconoce la causa raíz, los gerentes pueden generar una solución apropiada del mundo real basada en datos reales.

5. Implementando la Solución

Después de encontrar el origen y el plan de acción correctivo, el equipo debe aplicar la solución. Cuanto más profunda sea la capacidad de recopilación de datos, mayor será la influencia del análisis en la solución seleccionada. Una vez que verifique esa solución ideal, puede documentarla y crear nuevos flujos de trabajo para que otros dentro de su empresa los utilicen.

6. Verificando el Resultados

La pieza de auditoría del proceso autentica la efectividad de la solución. Esto está más disponible cuando la recopilación de datos es sólida y está sujeta a análisis en tiempo real. Al hacerlo, la eficacia de la solución se puede analizar o ajustar para mejorar la eficacia.

El análisis de causa raíz puede ser abordado por un equipo de forma manual. Pero cuando se integra con la recopilación y el análisis de datos avanzados, mejora el impacto y mejora la eficiencia de la producción.

Gráficos de Pareto

Un diagrama de Pareto es uno de los métodos de visualización más utilizados y verdaderos que ayudan a los equipos a interpretar la frecuencia de las preocupaciones en el análisis de causa raíz. según el Principio de pareto, eliminar el 20 % de las causas de fallas más comunes puede resultar en la minimización del número total de fallas en un 80 %.

Los diagramas de Pareto notificarán las principales causas de falla para que se examinen y resuelvan más a fondo, según la criticidad de la máquina, la falla de influencia de una parte en particular o una integración de las dos.

RCA en tiempo real: el tablero de turno actual

El tablero de turnos actual es una excelente solución para analizar el progreso de la producción en tiempo real. Ofrece visibilidad del rendimiento hasta el objetivo para que los operadores puedan distinguir fácilmente el rendimiento real y el previsto. De esta manera, los operadores y gerentes pueden corregir rápidamente los problemas.

Esta es una gran estrategia a corto plazo y en tiempo real para resolver inquietudes de manera cotidiana antes de que se pueda completar un análisis exhaustivo.

Hay varias vistas que se pueden utilizar para el tablero de turnos actual, que contienen el objetivo de las piezas, el OEE, la utilización y el tiempo de inactividad.

Reconocer las causas principales del tiempo de inactividad con los informes de Pareto

El informe más útil para interpretar los motivos de tiempo de inactividad es el Pareto de tiempo de inactividad, que combinará todos los motivos de tiempo de inactividad registrados.

Con este informe, puede reconocer las razones de tiempo de inactividad más peligrosas. Además, puede dividir los datos entre diferentes turnos, grupos de máquinas o incluso máquinas individuales para tener una visión más clara de dónde puede estar la causa principal. Además, puede monitorear fácilmente dónde se produce el tiempo de inactividad no planificado en comparación con el tiempo de inactividad planificado.

Las categorías frecuentes de tiempo de inactividad incluyen el cambio excesivo de herramientas, el cambio excesivo de trabajo, la deficiencia del operador y el mantenimiento no planificado de la máquina.

No solo ofrecemos una vista precisa del tiempo de inactividad, sino también la plataforma en la que podrá determinar dónde está el problema. Comprueba cómo Sistema de monitoreo de máquinas basado en IoT puede ayudarlo a mejorar las estrategias de fabricación y eliminar los obstáculos para el éxito.