차례
창고의 저장 용량을 최적화하는 것은 가용 공간을 사용하는 것과 생산성 및 이익을 극대화하는 것 사이의 미묘한 균형입니다. 창고 표면적의 모든 평방 센티미터는 가치가 있으므로 빈 공간은 낭비 또는 기회 비용과 같습니다. 동시에, 저장 창고가 과밀하면 이동 및 화물 재장착 또는 대기 구역이 제한되어 운영 프로세스가 복잡해질 수 있습니다.
공간 활용과 작업을 위한 여유 공간 유지 사이의 적절한 균형을 찾으려고 할 때 몇 가지 고려 사항을 고려해야 합니다.
창고 공간을 최적화하기 위한 프로젝트를 시작하기 전에 먼저 여러 데이터 포인트를 수집해야 합니다.
창고 공간 최적화에 필요한 데이터
저장 공간 평가:
- 창고의 총 바닥 면적
- 창고의 총 선반 면적 공간
- 운영 가능한 총 바닥 면적
작업 공간 요구 사항:
공간 요구 사항을 평가합니다.
- 안전한 지게차 이동을 위해
- 제품 스테이징용
- 사무실 공간 요구 사항
- 제품 교정용
- 선적 준비 및 재조정이 동시에 발생하는 경우7
창고 공간 최적화의 기타 고려 사항:
스토리지 문제에 영향을 줄 수 있는 기타 요인은 다음과 같습니다.
- 창고에서 사용할 수 있는 선반 유형입니다. 이것은 모든 제품을 선반에 놓을 수 있는지 또는 일부 제품을 항상 바닥에 보관해야 하는지 여부를 결정합니다.
- 모든 SKU 보관을 위한 온도 요구 사항.
- 제품이 본질적으로 DG인지 여부. 일부 창고에서는 DG 제품의 보관 공간이 제한될 수 있습니다. DG와 비 DG 상품을 위한 케이터링 공간 사이에 균형을 맞춰야 합니다. 더욱이, 제품의 큰 덩어리가 DG 선적을 위해 할당된 작은 공간으로 들어가야 하는 경우(또는 그 반대의 경우) 창고 용량을 100% 효과적으로 활용할 수 없습니다.
- SKU 수. 단일 선반에 보관할 수 있는 다양한 SKU의 수에 제한이 있을 수 있습니다.
- 특정 SKU 또는 SKU 그룹에 대한 처리량 또는 주기 시간입니다.
- 각 SKU에 대한 아웃바운드 납품의 MOQ입니다.
- 창고의 레이아웃에 영향을 미치는 부동산.
- 각 SKU에 대한 선택 모드 및 요구 사항. 대부분의 선택이 다음을 사용하여 수행되는 경우 지게차 또는 팔레트 잭이 있는 경우 창고를 통한 이러한 장비의 이동을 위한 공간이 제공되어야 합니다.
창고의 저장 용량은 중요합니다 공급망 KPI. 회사가 피킹 프로세스를 점검하거나 다양한 유형의 창고 관리 시스템으로 이동하려는 전략적 계획이 있을 수 있으므로 창고 최적화는 더욱 복잡해질 수 있습니다. 프로세스 또는 레이아웃 변경에 대한 모든 결정은 가까운 미래에 새로운 기술에 대한 창고의 미래 보장도 고려해야 합니다.
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