Как отрасль, объем продаж которой составляет триллионы долларов и в которой работают миллионы людей по всему миру, химическая промышленность повсеместно распространена, когда речь идет о продуктах и технологиях. Адаптация к постоянно растущей конкуренции, постоянно меняющейся нормативной среде и постоянно меняющимся потребностям клиентов стала очевидной проблемой для любого химического предприятия. Независимо от того, насколько авторитетна химическая компания, хорошо организованная система отслеживания запасов незаменима для ее успеха.
Ведущий игрок мировой химической промышленности, имеющий предприятия в 36 странах и производящий 6 видов химикатов, недавно преобразовал свои операции по отслеживанию запасов в цифровую систему мониторинга, чтобы идти в ногу со временем. Давайте посмотрим на историю их трансформации.
Проблемы, с которыми они столкнулись
Эта химическая компания использовала возвратные контейнеры в форме ISO и тоннер-цистерны для безопасного хранения и транспортировки жидких и газообразных химикатов своим клиентам. Это означало, что им пришлось выполнить обратную логистическую операцию по возврату возвращаемых активов от своих клиентов и дистрибьюторов по всему миру обратно на свои заводы, что привело к следующим проблемам:
Проблема # 1
Отсутствие контроля над запасами танков
У компании было 23,000 210 активов, которые можно было отслеживать по XNUMX объектам клиентов. В их базе данных было большое количество тоннер-цистерн, но они не знали их точного местонахождения. После того, как танк был доставлен, у них было несколько дистрибьюторов, которые распределяли его в определенных регионах. Поэтому они понятия не имели, будет ли резервуар лежать у них на объекте, на объекте клиента или у консультанта/дистрибьютора. Кроме того, резервуары для химикатов непреднамеренно заменялись на резервуары для химикатов других химических компаний на территории клиента, которые не всегда были такого же качества, как у них. Это вынуждало их покупать новые качественные танки каждый раз при замене танка, что увеличивало капитальные затраты.
Проблема # 2
Неспособность эффективно организовать отправку/извлечение
На их собственных предприятиях существовало множество процессов (например, двухгодичная проверка резервуаров), в ходе которых резервуары не могли быть отправлены клиентам. Это заставило их вручную сверять данные во время отправки. Поскольку данные, на основании которых танки должны были быть отправлены, готовились отделом цепочки поставок (ЦП), отделу погрузки приходилось собирать данные вручную в зоне погрузки, которые затем возвращались в отдел ЦП, который забирал груз. цистерны и отправить их обратно в отделение погрузки. Это привело к появлению пустот в данных внутри отделов, влияющих на эффективное сотрудничество и оркестровку.
Проблема # 3
Ручной ввод логистических данных
Когда отдел погрузки получил список запасов цистерн, которые им нужно было погрузить на грузовики, они понятия не имели, где находятся цистерны, поскольку не знали точного местоположения на складе. В любой момент времени на их предприятии было более 2,000 наполненных резервуаров. Таким образом, каждый раз, когда грузовик причаливал для погрузки, им приходилось вручную искать резервуары, указанные в счете-фактуре, на большом складе или во дворе, чтобы загрузить их в грузовик.
Проблема # 4
Неполные данные о резервуаре
Поскольку места для пустого и наполненного резервуара располагались рядом, заполненный резервуар часто ошибочно оказывался на месте пустого резервуара. Не было возможности отслеживать состояние пустых/полных резервуаров, лежащих на локациях клиентов. Это увеличивало вероятность того, что большее количество цистерн застревает в местах расположения клиентов, что приводит к задержкам доставки, сбоям в производственных процессах и ухудшению качества обслуживания клиентов. Это также вызывало затоваривание танков, что блокировало их оборотный капитал. Им нужна была система, которая бы знала состояние резервуара (пустой он или заполнен), а также местонахождение резервуара на объектах клиентов.
Проблема # 5
Недоиспользование мощности транспортных средств
Без надлежащих данных о местонахождении цистерн грузовики не использовались на полную мощность. Например, когда грузовик отправился за пустыми цистернами от одного клиента, а у него было только две пустые цистерны, грузовик перевез бы только две цистерны от места клиента до собственного предприятия, хотя у него была возможность перевезти больше цистерн от другого клиента. расположение рядом.
Эти проблемы привели к трудоемкой и неэффективной работе цепочки поставок, связанной с управлением запасами резервуаров.
Они использовали RFID для решения этой проблемы, но безрезультатно
Химическая компания попыталась решить эту проблему с помощью меток RFID (радиочастотная идентификация), которые включали автоматическое сканирование резервуаров с тонером. Однако проблема RFID заключалась в обширной необходимой для этого инфраструктуре и недостаточной точности. Высокие требования к инфраструктуре RFID в виде считывателей, антенн, локальной сети и Wi-Fi еще больше ограничивали его использование за пределами собственных объектов. Более того, установка этой инфраструктуры на 210 объектах клиентов, даже без учета аспекта технического обслуживания, заняла бы годы.
Поэтому они начали искать инновационные решения и экспертов по визуализации для внедрения надежной системы мониторинга запасов, и именно тогда на сцену вышел Roambee.
И тогда Роамби предложил правильное решение
Roambee представлял собой полный пакет — от датчиков до оперативного управления данными, что позволило им сэкономить время и усилия при более эффективном управлении запасами возвратных активов. Он предлагал им решения проблем, которые они пытались решить годами.
Решение #1
Лучшее управление запасами с помощью датчиков реального времени
Благодаря системе отслеживания запасов Roambee, использующей варианты без инфраструктуры, такие как BeeTrac, или технологию Bluetooth Low Energy (BLE) на основе BeeBeacon, они смогли получать данные о местоположении в режиме реального времени без каких-либо проблем, связанных с установкой RFID. Они смогли физически найти контейнеры с тонером, которые находились в их базе данных, и с легкостью управлять своими запасами как у себя, так и у клиентов.
Предполагаемый эффект: установка RFID обошлась бы им в 3,000 долларов США за точку, в то время как Roambee сделала это за небольшую часть стоимости благодаря своим вариантам технологий с легкой инфраструктурой и без нее. Кроме того, были исключены посещения 210 объектов клиентов по вопросам установки и технического обслуживания.
Решение #2
Списки инвентаря для отправки/поиска в режиме реального времени
Расположение запасов в режиме реального времени на собственном предприятии и в местах расположения клиентов, не полагаясь на чье-либо сканирование, позволило этому химическому гиганту эффективно управлять большими объемами отгрузок и возвратов. Знание местоположения пустых и полных резервуаров на уровне всего объекта позволило им сократить время погрузки.
Предполагаемый эффект: Человеко-часы и задержки значительно сократились благодаря отсутствию случаев поиска товара перед погрузкой.
Решение #3
Автоматический сбор данных и аналитика отправки
Имея в режиме реального времени списки местонахождения и инвентаря, они теперь могли заранее отделить резервуары, подлежащие проверке качества, и убедиться, что именно эти резервуары не были отправлены в место расположения клиента. Благодаря данным Roambee они знают, когда было произведено последнее заполнение и какие резервуары прошли 48-часовой период мониторинга, что упрощает долгие и запутанные процессы.
Предполагаемый эффект: В течение первых 3 месяцев внедрения не было случаев путаницы в запасах.
Решение #4
Оповещения о состоянии заполнения резервуара в режиме реального времени
Данные Roambee о местоположении и состоянии в режиме реального времени позволяли автоматически оценивать изменения состояния резервуаров даже в местах расположения клиентов, и если наполненный резервуар все еще находился в зоне хранения пустых резервуаров, система отмечала это. Эти своевременные предупреждения не только помогли сократить задержки в отправке, но и помогли устранить возможные опасности.
Кроме того, новая система отслеживания запасов помогла создать процесс, позволяющий химической компании автоматически получать список всех резервуаров, проверки качества которых состоятся в течение следующих 6 месяцев, а также их местонахождение в режиме реального времени, чтобы они могли следить за резервуарами, которые качество еще не проверено. Когда резервуар необходимо транспортировать, правило состоит в том, чтобы он был заполнен в течение 48 часов под наблюдением, чтобы вы знали, есть ли утечка или вероятность утечки.
Предполагаемый эффект: Регулярные задержки отправки имели прямое влияние на затраты, которое новое решение устранило. Это также помогло оптимизировать запасы резервуаров, сэкономив тысячи долларов оборотного капитала. Кроме того, они потенциально могут пострадать от неудовлетворенности клиентов и влияния на бренд, на которое нельзя рассчитывать.
Решение #5
Информационные панели в реальном времени для оптимизации использования транспортных средств
Данные и информационные панели Roambee позволили им проверить, есть ли у других клиентов на близлежащих предприятиях пустые цистерны, которые можно было бы забрать и загрузить в оставшееся свободное место в грузовике. Это помогло оптимизировать загрузку грузовых автомобилей и сократить количество поездок.
Предполагаемый эффект: даже улучшение коэффициента использования грузовых автомобилей на 10 % значительно снижает ваши транспортные расходы, если вы тратите миллионы долларов только на транспортные расходы.
Стратегическое влияние на бизнес
Благодаря решению Roambee для мониторинга запасов резервуаров химическая компания не только смогла сэкономить время на ручное сканирование и исключить человеческие ошибки, но также оцифровала управление тонерами и резервуарами с указанием местонахождения запасов в реальном времени, оповещениями о пустых/заполненных резервуарах, автоматическим сбором данных, и полезная аналитика.
Это решение изменило подход химического гиганта к управлению своими запасами, помогая ему принимать более обоснованные и уверенные решения.
Многие химические предприятия сейчас осознают растущую важность цифровизации своих систем мониторинга запасов и сосредотачивают внимание на более качественных, точных и легкодоступных данных. Это только начало трансформации химической промышленности с использованием технологий инфраструктурного освещения или безинфраструктурной видимости.
Разумный шаг, чтобы оставаться конкурентоспособным, — это как можно раньше присоединиться к бригаде по цифровизации и активно сокращать затраты и ошибки, которые могут стоить вам дорого!
