Som en industri som genererar biljoner dollar i försäljning och sysselsätter miljoner globalt, är den kemiska industrin allestädes närvarande när det kommer till produkter och teknik. Att anpassa sig till den ständigt ökande konkurrensen, ständigt föränderliga regelverk och ständigt föränderliga kundbehov har blivit en självklar utmaning för alla kemiska företag. Oavsett hur etablerat ett kemiföretag är, är ett välorganiserat lagerspårningssystem oersättligt för dess framgång.
En ledande aktör inom den globala kemiska industrin som har verksamhet i 36 länder och producerar 6 olika kemikalier har nyligen omvandlat sin lagerspårningsverksamhet till ett digitalt övervakningssystem för att hänga med. Låt oss ta en titt på deras förvandlingshistoria.
Utmaningarna de ställdes inför
Detta kemiföretag använde returbehållare i form av ISO- och tonertankar för att säkert lagra och transportera flytande och gasformiga kemikalier till sina kunder. Detta innebar att de fick utstå en omvänd logistikoperation av returtillgångarna från sina kunder och distributörer runt om i världen tillbaka till sina fabriker, vilket gav upphov till följande utmaningar:
Utmaning #1
Brist på kontroll över tankinventering
Företaget hade 23,000 210 tillgångar att övervaka fördelade på XNUMX kundanläggningar. De hade ett stort antal tonertankar i sin databas, men de visste inte var de exakta var. När en tank väl hade levererats hade de flera distributörer som distribuerade dem i specifika områden. Därför hade de ingen aning om en tank skulle ligga i deras anläggning, i en kunds anläggning eller hos en konsult/distributör. Dessutom blev tankar oavsiktligt utbytta med andra kemiföretags kemikalietankar på kundens plats som inte alltid var av samma kvalitet som deras. Detta tvingade dem att köpa nya högkvalitativa stridsvagnar varje gång en stridsvagn byttes, vilket ökade kapitalutgifterna.
Utmaning #2
Oförmåga att organisera utskick/hämtningar effektivt
Inom deras egna platser fanns det flera processer (som den tvååriga revisionen av tankar), under vilka tankarna inte kunde skickas till kunderna. Detta tvingade dem att manuellt stämma av data medan de skickades. Eftersom uppgifterna baserade på vilka tankar som skulle skickas utarbetades av avdelningen för försörjningskedjan (SC), var lastningsavdelningen tvungen att fånga in data manuellt i lastningsområdet, som sedan lämnades tillbaka till SC-avdelningen, som skulle hämta tankar och skicka tillbaka dem till lastningsavdelningen. Detta skapade datatomrum inom avdelningar som påverkade effektivt samarbete och orkestrering.
Utmaning #3
Manuell logistikdatainmatning
När lastningsavdelningen fick en lista över tankinventering som de var tvungna att lasta på lastbilar hade de ingen aning om var tankarna fanns eftersom de inte visste exakt var det var i lagret. De hade över 2,000 XNUMX fyllda tankar vid sin anläggning när som helst. Så varje gång en lastbil lade till för lastning, var de tvungna att manuellt söka efter tankarna som anges på fakturan inom ett stort lager eller gård för att lasta på lastbilen.
Utmaning #4
Ofullständiga tankdata
Eftersom de tomma och fyllda tankplatserna var placerade i närheten, befann sig ofta en fylld tank felaktigt lagrad i den tomma tankplatsen. Det fanns inget sätt att hålla reda på tom/full status för tankar som låg på kundplatser. Detta ökade sannolikheten för att fler tankar skulle fastna på kundplatser, vilket orsakade leveransförseningar, störningar i tillverkningsprocesser och dålig kundupplevelse. Det orsakade också överlager av stridsvagnar, vilket låste deras rörelsekapital. De behövde ett system för att veta tankens status — om den var tom/fylld — bortsett från tankens plats på kundplatser.
Utmaning #5
Underutnyttjande av fordonskapacitet
Utan korrekta uppgifter om tankarnas placering användes inte lastbilar till sin maximala kapacitet. Till exempel, när en lastbil gick för att hämta tomma tankar från en kund, och de bara hade två tomma tankar, skulle lastbilen bara transportera två tankar från en kundplats till sin egen anläggning även om den hade kapacitet att backa mer från en annan kund plats i närheten.
Dessa utmaningar ledde till en arbetsintensiv, ineffektiv försörjningskedja kring hanteringen av tankinventering.
De utvärderade RFID för att lösa det, men till ingen nytta
Kemikalieföretaget försökte lösa det med hjälp av RFID-taggar (Radio Frequency Identification), som involverade automatisk skanning av tonertankarna. Problemet med RFID var dock den omfattande infrastruktur som krävdes och bristen på noggrannhet. De tunga infrastrukturkraven för RFID i form av läsare, antenner, LAN och Wi-Fi begränsade ytterligare användningen utanför deras egna anläggningar. Dessutom skulle det ha tagit år att installera denna infrastruktur på 210 kundanläggningar även utan att ta hänsyn till underhållsaspekten.
Därför började de leta efter innovativa lösningar och synlighetsexperter för att implementera ett pålitligt lagerövervakningssystem, och det var då Roambee kom in i bilden.
Och sedan tog Roambee in den rätta lösningen
Roambee kom in som ett komplett paket från sensorer till datahandlingsmöjligheter, vilket gör det möjligt för dem att spara tid och ansträngning för att bättre hantera sitt lager av returer. Det erbjöd dem lösningar på de problem de ville lösa i flera år.
Lösning #1
Bättre lagerhantering med realtidssensorer
Med Roambees lagerspårningssystem som använder infrastrukturlösa alternativ som dess BeeTrac eller med hjälp av dess BeeBeacon-baserade Bluetooth Low Energy (BLE) teknologi, kunde de få platsdata i realtid utan krångel med RFID-installationer. De kunde fysiskt lokalisera tonertankarna som fanns i deras databas och hantera sitt lager bättre över sina egna och kundplatser med lätthet.
Beräknad effekt: RFID skulle ha kostat dem 3,000 210 USD per plats att installera medan Roambee gjorde det till en bråkdel av kostnaden på grund av dess infrastruktur-lätta och infrastrukturlösa teknikalternativ. Dessutom eliminerades installations- och underhållsrelaterade platsbesök på de XNUMX kundplatserna.
Lösning #2
Inventeringslistor för utskick/hämtning i realtid
Realtidslokalisering av inventeringen vid deras egen anläggning och på deras kundplatser, utan att förlita sig på någon för skanning, gjorde det möjligt för denna kemikaliejätte att hantera stora volymer av försändelser och hämtningar effektivt. Att känna till var tomma och fulla tankar var på en övergripande platsnivå gjorde det möjligt för dem att minska lastningstiderna.
Beräknad effekt: Antal timmar och kvarhållande minskade avsevärt på grund av 0 fall av sökning efter lager före lastning.
Lösning #3
Automatisk datainsamling och sändningsanalys
Med plats- och lagerlistor i realtid kunde de nu separera de tankar som skulle göras kvalitetskontroller i förväg och se till att dessa specifika inte skickades till en kundplats. Med Roambee-data vet de när den senaste påfyllningen gjordes och vilka tankar som klarade 48-timmarsövervakningsperioden, vilket förenklar långa och komplicerade processer.
Beräknad effekt: Under de första 3 månaderna av implementeringen fanns det inga fall av förväxlingar i lager.
Lösning #4
Statusvarningar för tankfyllning i realtid
Roambees lokaliserings- och tillståndsavkänningsdata i realtid möjliggjorde uppskattning av tankstatusändringar automatiskt även på kundplatser, och om en fylld tank fortfarande fanns i det tomma tankförrådet flaggade systemet för det. Dessa aktuella varningar bidrog inte bara till att minska förseningar i leveransen utan hjälpte också till att eliminera möjliga faror.
Dessutom hjälpte det nya inventeringsspårningssystemet till att skapa en process där kemiföretaget automatiskt kunde få en lista över alla tankar med kvalitetskontroller som kommer inom de närmaste 6 månaderna, och deras realtidsplatser så att de kan hålla ett öga på tankar som är inte kvalitetskontrollerat ännu. När en tank ska transporteras är regeln att ha den fylld 48 timmar i övervakning så att man är uppmärksam på om det finns något läckage eller risk för läckage.
Beräknad effekt: Regelbundna leveransförseningar hade en direkt kostnadspåverkan, vilket den nya lösningen eliminerade. Det hjälpte också till att optimera tankinventeringen och sparade tusentals dollar i rörelsekapital. Dessutom kan de potentiellt drabbas av missnöje hos kunder och varumärkespåverkan som man inte kan lägga en kostnad på.
Lösning #5
Instrumentpaneler i realtid för att optimera fordonsutnyttjandet
Roambees data och instrumentpaneler gjorde det möjligt för dem att kontrollera om det fanns tomma tankar med andra kunder på närliggande anläggningar som kunde plockas och lastas i det återstående utrymmet som fanns på en lastbil. Detta bidrog till att optimera lastbilens kapacitetsutnyttjande och sparade resor.
Beräknad effekt: Även en 10 % förbättring av lastbilsutnyttjandet minskar dina transportkostnader avsevärt när du spenderar miljontals dollar på bara transportavgifter.
Den strategiska inverkan på företag
Med Roambees lösning för övervakning av tankinventering kunde kemiföretaget inte bara spara manuell skanningstid och eliminera mänskliga fel, utan de digitaliserade också sin tonner- och tankhantering med inventeringsplatser i realtid, varningar om tom/fylld tank, automatisk datainsamling, och användbar analys.
Lösningen förändrade hur denna kemijätte hanterade sitt lager, och hjälpte dem att fatta mer informerade och säkra beslut.
Många kemiföretag inser nu den ökande betydelsen av att digitalisera sina lagerövervakningssystem och fokusera på bättre, mer exakt och lättillgänglig data. Detta är bara början på omvandlingen av den kemiska industrin genom att använda infrastruktur-ljus eller infrastrukturfri synlighetsteknik.
Det smarta draget för att förbli konkurrenskraftig är att gå med i digitaliseringsbrigaden tidigt och vara proaktiv för att minska kostnader och fel som kan kosta dig mycket!
