İçindekiler
Bir deponun depolama kapasitesini optimize etmek, mevcut alanı kullanmak ile üretkenliği ve kârı en üst düzeye çıkarmak arasındaki hassas bir dengedir. Bir depodaki yüzey alanının her santimetre karesi değerlidir, bu nedenle herhangi bir boş alan, atık veya fırsat maliyetine eşittir. Aynı zamanda, bir depolama deposunun aşırı kalabalık olması, hareketi ve kargo düzeltme veya hazırlama alanlarını sınırlayarak operasyonel süreçleri karmaşıklaştırabilir.
Alan kullanmak ve operasyonlar için boş alan tutmak arasında doğru dengeyi bulmaya çalışırken birkaç husus dikkate alınmalıdır.
Bir depodaki alanı optimize etmek için herhangi bir projeye başlamadan önce, önce birkaç veri noktası toplanmalıdır.
Depo alanını optimize etmek için gereken veriler
Depolama alanı değerlendirmesi:
- Deponun toplam taban alanı
- Deponun toplam raf alanı alanı
- Operasyonel kullanım için mevcut toplam taban alanı
Operasyonel alan gereksinimleri:
Alan gereksinimlerinin değerlendirmelerini yapın:
- Güvenli forklift hareketi için
- Ürün evreleme için
- Ofis alanı gereksinimleri için
- Ürün düzeltme için
- sevkiyat hazırlama ve düzeltme aynı anda gerçekleşirse7
Depo alanı optimizasyonunda dikkate alınması gereken diğer alanlar:
Depolama endişelerini etkileyebilecek diğer faktörler aşağıda listelenmiştir:
- Depoda bulunan raf tipi. Bu, tüm ürünlerin raflara konup koyulamayacağını veya bazı ürünlerin her zaman yerde saklanması gerekip gerekmediğini belirleyecektir.
- Tüm SKU'ların depolanması için sıcaklık gereksinimleri.
- Ürünlerin doğada DG olup olmadığı. DG ürünleri için mevcut olan depolama alanı bazı depolarda sınırlı olabilir. DG ve DG olmayan mallar için yemek alanı arasında bir denge kurulmalıdır. Ayrıca, ürünün büyük bir bölümünün DG gönderileri için ayrılan küçük bir alana gitmesi gerekiyorsa (veya tam tersi) bir depo, kapasitenin %100'ünü etkin bir şekilde kullanamayacaktır.
- SKU sayısı. Tek bir rafta kaç farklı SKU'nun stoklanabileceğine ilişkin sınırlamalar olabilir.
- Belirli bir SKU veya SKU grubu için aktarım hızı veya döngü süresi.
- Her SKU için giden teslimatların MOQ'su.
- Depo yerleşimini etkileyen taşınmazlar.
- Her SKU için toplama modu ve gereksinimleri. Çoğu toplama işlemi bir forklift veya bir palet krikosu daha sonra bu tür ekipmanların depoda hareketi için yer sağlanmalıdır.
Bir deponun depolama kapasitesi önemli bir tedarik zinciri KPI. Şirketin toplama süreçlerini elden geçirmek veya farklı tipte depo yönetim sistemlerine geçmek için stratejik planları olabileceğinden, depo optimizasyonu daha da karmaşık hale gelebilir. Süreçleri veya yerleşimleri değiştirme kararı, yakın gelecekte depoyu yeni teknolojilere karşı geleceğe hazır hale getirmeyi de hesaba katmalıdır.
İthalat/ihracat prosedürleriyle ilgili sorularınız mı var? Ücretsiz e-posta danışmanlığı sağlıyoruz: Bize Ulaşın ! |
- Hesap
- Türkiye
- ALAN
- Varlıklar
- Kapasite
- Kargo
- değişiklik
- şirket
- veri
- Teslimatlar
- E-posta
- ekipman
- Ad
- Ücretsiz
- gelecek
- mal
- grup
- Ne kadar
- HTTPS
- koruma
- büyük
- Sınırlı
- yönetim
- hareket
- Operasyon
- Fırsat
- bakım
- PLATFORM
- verimlilik
- Ürünler
- Kâr
- proje
- Yer Alan Kurallar
- güvenli
- küçük
- uzay
- kare
- hafızası
- Stratejik
- yüzey
- Sistemler
- Teknolojileri
- zaman
- us
- depo
- depo yönetimi
- Depo Yönetim Sistemleri
- Vikipedi