Bagaimana Melakukan Root Cause Analysis dalam Operasi Manufaktur

Ketika Anda mempunyai masalah produksi dalam proses manufaktur Anda, penting untuk menemukan dan menyelesaikan masalah tersebut sebelum masalah tersebut berdampak besar pada perusahaan Anda. Ketika masalah seperti ini muncul, banyak perusahaan beralih ke analisis akar permasalahan (RCA) untuk membantu menerapkan solusi.

Apa itu Analisis Akar Penyebab?

Analisis Akar Penyebab pada dasarnya adalah proses menelusuri penyebab suatu masalah yang dapat diamati dan mengenali permasalahan mendasar yang menyebabkan masalah tersebut.  

Setelah kekhawatiran Anda terkendali, penting untuk mengetahui cara menghindarinya agar hal tersebut tidak terjadi lagi. Untuk melakukan hal ini, mempraktikkan dan meningkatkan analisis akar permasalahan adalah solusi terbaik Anda.

Dalam artikel ini, kita akan melihat secara mendalam cara menjalankan Analisis Akar Penyebab dalam Operasi Manufaktur.

Kelebihan Analisis Akar Penyebab

RCA dapat mendorong banyak keuntungan nyata dan tidak nyata bagi suatu bisnis. Beberapa keunggulan tersebut antara lain:

• Otomasi: Sistem analisis akar permasalahan yang terotomatisasi dapat mendistribusikan data ke seluruh pabrik dalam perusahaan yang sama, memberdayakan para manajer untuk melacak catatan mengenai akar permasalahan yang sama dan mengambil langkah selanjutnya untuk mencegah hal tersebut terjadi di pabrik mereka sendiri.
• Proaktif: Karena otomatisasi melalui analisis data umumnya disesuaikan dengan hasil analisis akar masalah, masalah keselamatan, pemeliharaan & kualitas dapat dikenali dengan lebih tepat dan ditindaklanjuti dengan cepat untuk meminimalkannya.
  
• Solusi realistis: Solusi yang dihasilkan RCA dapat bertahan selama bertahun-tahun. Anda dapat membangun proses langkah demi langkah yang jelas dan berfungsi setiap saat dan memberi Anda kemudahan penggunaan yang luar biasa.
• Penghematan biaya: RCA dapat meminimalkan biaya dengan menurunkan waktu henti, meminimalkan kerusakan, dan meningkatkan produktivitas. Ini juga membantu mempertahankan aliran pendapatan Anda.

Bagaimana Melakukan Analisis Akar Penyebab

Ada beberapa cara untuk menerapkan RCA dalam perusahaan manufaktur Anda, namun hanya ada beberapa langkah dasar yang harus dilakukan dalam setiap metodologi. Proses yang mungkin Anda ambil untuk mencapai tujuan akan berbeda, namun pada akhirnya, Anda akan menyadari tujuan akhir yaitu mentransformasikan operasi Anda dan meningkatkan produktivitas.

Pada dasarnya, ada enam langkah yang terlibat dalam analisis akar permasalahan:

1. Mendefinisikan Perhatian

Langkah 1 adalah langkah yang paling penting. Ini melibatkan segalanya mulai dari pembuatan tim hingga pembuatan rencana proyek. Semua anggota tim harus memahami kekhawatiran tersebut. Meskipun paling sangat penting Tujuan dari langkah ini adalah untuk menyederhanakan apa itu perhatian adalah dan menentukan ruang lingkupnya.

2. Mengumpulkan Informasi

Pengumpulan data sangat penting dalam analisis akar permasalahan. Saat ini, lebih mudah untuk menemukan dan memanfaatkan data dalam analisis akar permasalahan karena banyak produsen peralatan OEM memasukkan pengumpulan data ke dalam mesin mereka. Mungkin juga pabrik menggunakan perangkat pengumpulan data untuk mesin yang tidak memiliki modul bawaan.

3. Mengisolasikan Penyebab dari Gejala

Jika Anda perlu melakukan RCA untuk mesin yang tidak berfungsi atau suatu langkah dalam sistem manufaktur, pisahkan semua bagian mesin yang dicurigai atau semua peralatan yang termasuk dalam proses tertentu. Melakukan hal ini akan membantu Anda mengenali akar permasalahan dengan lebih cepat tanpa berdampak pada komponen sistem lainnya. Dalam hal ini, pengumpulan data juga menjadi penting karena banyak sistem pengumpulan data yang memiliki kemampuan analitik untuk menemukan kategori masalah.

4. Memutuskan Tindakan perbaikans

Setelah akar permasalahan diketahui, solusi efektif dapat dibentuk. Ini mungkin melibatkan modifikasi mekanis, tata letak lantai, atau pengumpulan data dan kemampuan analitis yang lebih kuat. Seringkali, data dapat membantu dalam menciptakan tindakan perbaikan. Dengan memiliki wawasan waktu nyata ketika akar permasalahan diketahui, manajer dapat menghasilkan solusi dunia nyata yang tepat berdasarkan data aktual.

5. Menerapkan Solusi

Setelah menemukan asal usul dan rencana tindakan perbaikan, tim harus menerapkan solusinya. Semakin dalam kemampuan pengumpulan data, semakin besar pengaruh analisis terhadap solusi yang dipilih. Setelah Anda memverifikasi solusi ideal tersebut, Anda dapat mendokumentasikannya dan membuat alur kerja baru agar orang lain di perusahaan Anda dapat menggunakannya.

6. Memverifikasi Hasil

Bagian audit proses mengotentikasi efektivitas solusi. Hal ini menjadi lebih tersedia ketika pengumpulan data kuat dan dilakukan analisis secara real-time. Dengan melakukan hal ini, efektivitas solusi dapat dianalisis atau disesuaikan untuk meningkatkan efektivitas.

Analisis akar permasalahan dapat ditangani oleh tim secara manual. Namun bila terintegrasi dengan pengumpulan dan analisis data tingkat lanjut, hal ini akan meningkatkan dampak dan meningkatkan efisiensi produksi.

Bagan Pareto

Bagan Pareto adalah salah satu metode visualisasi yang paling banyak digunakan dan benar yang membantu tim menafsirkan frekuensi kekhawatiran dalam analisis akar permasalahan. Sesuai dengan Prinsip pareto, menghilangkan 20% penyebab kegagalan yang paling umum dapat meminimalkan jumlah keseluruhan malfungsi sebesar 80%.

Diagram pareto akan memberitahukan penyebab kegagalan utama untuk diperiksa dan diselesaikan lebih lanjut, sesuai dengan tingkat kritis mesin, pengaruh kegagalan bagian tertentu, atau integrasi keduanya.

RCA secara Real-Time: Dasbor Pergeseran Saat Ini

Dasbor shift saat ini adalah solusi terbaik untuk menganalisis kemajuan produksi secara real-time. Ini menawarkan visibilitas kinerja terhadap sasaran sehingga operator dapat dengan mudah membedakan kinerja yang diprediksi dan aktual. Dengan cara ini, operator dan manajer dapat dengan cepat memperbaiki masalah tersebut.

Ini adalah strategi jangka pendek dan real-time yang sangat besar untuk menyelesaikan permasalahan sehari-hari sebelum analisis menyeluruh dapat diselesaikan.

Ada beberapa tampilan yang dapat digunakan untuk dashboard shift saat ini, yang berisi bagian tujuan, OEE, pemanfaatan dan downtime.

Mengenali Penyebab Utama Downtime dengan Laporan Pareto

Laporan yang paling berguna untuk menafsirkan alasan waktu henti adalah Pareto Waktu Henti, yang akan menggabungkan semua alasan waktu henti yang dicatat.

Dengan menggunakan laporan ini, Anda dapat mengenali alasan downtime yang paling berbahaya. Selanjutnya, Anda dapat membagi data antara shift yang berbeda, kelompok mesin, atau bahkan mesin individual untuk melihat lebih jelas di mana letak akar masalahnya. Selain itu, Anda dapat dengan mudah memantau di mana waktu henti yang tidak direncanakan terjadi versus waktu henti yang direncanakan.

Kategori waktu henti yang sering terjadi mencakup pergantian alat yang berlebihan, pergantian pekerjaan yang berlebihan, kekurangan operator, dan pemeliharaan alat berat yang tidak terencana.

Kami tidak hanya menawarkan gambaran waktu henti yang akurat tetapi juga platform tempat Anda dapat menentukan letak masalahnya. Periksa caranya Sistem pemantauan mesin berbasis IoT dapat membantu Anda meningkatkan strategi manufaktur dan menghilangkan hambatan menuju kesuksesan.