당신의 옷장에는 몇 개의 신발이 살고 있나요? 나는 30켤레에서 세는 것을 멈췄지만 변호를 위해 그 중 일부를 XNUMX년 동안 착용하고 수리해 왔습니다.
나의 의심스러운 소비자 습관을 제쳐두고, 이 공식 신발 통계는 더욱 우려스럽습니다. 약 20억에서 24억 켤레의 신발 중 매년 생산 전 세계적으로 그 중 상당수 - 잠재적으로 95% - 결국 매립지로 향합니다. XNUMX년 된 스타트업의 CEO이자 공동 창업자인 순환 경제 기업가 엘리아스 스탈(Elias Stahl)에게는 그 숫자가 매우 클 것 같습니다. 스레드3D 프린팅 기술을 사용하여 주문에 따라 신발용 "플랫폼"을 생산하는 회사입니다. (Stahl이 말했듯이 이름은 "최고에서 최저까지 기술의 다양성을 나타냅니다.")
가장 최근에 사회적 영향 기관인 Handshake Partners의 제품 담당 부사장인 Stahl은 전통적인 제조 모델에서 관찰한 "엄청난 양"의 폐기물에 동기를 부여받았다고 말했습니다. Stahl은 신발 및 의류 생산을 위한 많은 기계가 한 세기 동안 재설계되지 않았다고 말합니다. 그는 이를 값싼 해외 노동력과 상대적인 낭비 무시를 기반으로 구축된 미국 제품 소비 모델의 "마지막 헐떡거림"이라고 설명합니다. “이것은 해결하지 않기에는 너무 큰 문제입니다.”라고 그는 나에게 말했습니다.
지난 3월 오리건주 포틀랜드에 본사를 둔 Hilos는 3D 프린팅 기술을 사용하여 신발 생산 규칙을 다시 작성하는 프로세스를 위해 초기 자금 XNUMX만 달러를 모금했습니다. 맞춤형 뮬 한 쌍당 225달러에 판매됩니다. (정확히 주류 제품은 아닙니다.) 투자자에는 Nike의 전직 임원 두 명이 포함됩니다. 은퇴한 COO인 Eric Sprunk; 글로벌 신발 소싱 및 제조 담당 부사장인 Greg Bui도 있습니다. 두 사람 모두 Hilos와 적극적으로 협력하고 있습니다. Bui는 "기술의 급속한 확장"(회사의 공개 성명에 따르면)을 주도하고 있으며 Sprunk는 고문입니다.
적층 가공의 매력
Hilos는 3D 프린팅을 사용하여 신발의 플랫폼(개인 발자국의 정면을 지탱하는 부분 및 카본 플랫폼)이 생성되는 방식과 "상부" 부분에 부착되는 방식을 변경하고 있습니다. 프린터를 완전히 소유하는 것이 아니라 다음과 협력 관계를 맺고 있습니다. GKN 첨가제, 캘리포니아와 미시간에 있는 시설을 사용하고 있다고 Stahl은 나에게 말했습니다. Hilos의 "인쇄된" 플랫폼은 여러 층을 접착하거나 접합하여 조립하는 대신 깔창, 중창, 밑창 및 뒤꿈치를 결합한 하나의 부품으로 만들어집니다. Hilos가 이 구성 요소를 디자인한 방식 때문에 신발의 "갑피"(앞서 언급한 뮬의 경우 식물성 태닝 가죽)를 케이블을 사용하여 부착할 수 있습니다. (독특한 접근 방식입니다.) Stahl에 따르면 이 접근 방식에는 여러 가지 이점이 있습니다(데이터는 이 에세이의 뒷부분에서 참조되는 분석에서 가져온 것입니다).
- 유해한 접착제의 사용은 줄어들었지만 여전히 한 쌍당 약 1g을 사용합니다.
- 필요한 부품 수는 신발당 평균 65개에서 단 360개 부품으로 극적으로 줄일 수 있습니다. 조립에 필요한 단계 수가 12개에서 XNUMX개로 줄었습니다. 즉, 조립하는 데 일반적인 예상 시간인 XNUMX시간이 아닌 약 XNUMX시간의 노동력이 소요된다는 의미입니다.
- 신발은 일단 주문하면 "주문형"으로 생산될 수 있어 선반에서 나오지 않는 낭비되는 재고를 줄일 수 있습니다.
- 신발은 착용 가능 수명이 끝나면 분해하기가 더 쉽습니다.
Hilos는 Yale University Center for Business and the Environment, BASF, HP 및 Additive Manufacturing Technologies와 협력하여 다음을 계산했습니다. 환경영향분석 접근 방식에 대한 일부 주장의 출처입니다. 또한 이 스타트업은 자사의 공정을 통해 신발 한 켤레를 생산하는 데 필요한 물 소비량을 기존 제조 방식에 비해 최대 99%까지 줄이는 동시에 온실가스 배출량을 48%까지 줄일 수 있다고 밝혔습니다. CO29 감축량의 약 2%는 부품 절감에 따른 것이며, 20%는 주문형 생산 전환에 따른 것으로, 나머지는 제품의 순환성에 따른 것으로 분석됐다.
그런데 평가에서는 Helm Emmett 노새 디자인을 구체적으로 비교했습니다. 베자 에스플러 스니커즈, 전체 가죽 갑피.
마지막으로 지적할 점: 두 신발의 배출량을 부품별로 비교하면 분석 결과 3D 프린팅의 배출량이 실제로 10~17% 더 높은 것으로 나타났습니다. 분석에 따르면 “신발의 완전한 조립을 고려해야만 3D 프린팅의 전반적인 탄소 효율성이 돋보입니다.”라고 합니다.
고려해야 할 또 다른 요소는 Hilos 플랫폼이 무엇으로 구성되어 있는지입니다. 지속 가능성 전문가 독자들이 반드시 장기적으로 지속 가능하다고 생각할 재료는 아닙니다. 이 물질은 BASF의 열가소성 폴리우레탄 분말입니다. (따라서 BASF가 분석에 참여합니다.) Stahl에게 Hilos가 신발 플랫폼을 만들기 위해 재활용 또는 바이오 기반 소재를 사용할 계획이 있는지 물었을 때 그는 Hilos가 이러한 방향으로 소재 솔루션을 적극적으로 탐색하고 개발하고 있다고 대답했습니다.
Hilos는 패션 산업에서 적층 가공을 활용하는 전환점이 되었습니까? 스타트업이 접근 방식을 제시함에 따라 브랜드가 결정하는 것은 분명합니다. 주로 특정 신발에 적용되는 것을 상상할 수 있습니다. 그러나 비즈니스 모델에 대해 조언하는 사람들을 고려하면 이 스타트업은 올바른 방향으로 나아가고 있습니다.
편집자 주: 이 기사는 회사가 향후 소재에 중점을 두고 신발 조립 방법을 명확히 하기 위해 19월 XNUMX일에 업데이트되었습니다.
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